慧聪表面处理网讯：电镀故障通常是指电镀的产品，即镀层出现的弊病(也称为毛病或缺陷〉，其表现形式多种多样,如防护-装饰性镀层起泡、暴皮、粗糙、漏镀、内应力大及光亮度不足等;功能性镀层达不到耐蚀、耐磨、导磁、硬度、屏蔽及焊接性能等。
电镀生产流程长，工艺参数处于动态变化之中，影响镀层质量的因素众多而复杂。以下分享电镀故障引起原因与排除方法：
一．由于物理因素对电镀产品质量的影响
影响电镀质量的物理因素又可以分为机械的、电学的和几何的等几种,包括温度、搅拌、电流密度及波形、槽体形状大小、挂具形状、阳极状态等,本篇将分别加以讨论。
1.几何因素的影响
几何因素包括镀槽的形状、大小;阳极的形状和配置;排具的形状以及被镀零件的形状等。
1．1镀槽
除了刷镀以外,其他电镀都需镀槽,广义地说任何容器,只要不漏而又耐腐蚀,都可以用来做镀槽。但是要讲究质量的话,镀槽应用按设计要求制作,而不是随便拿一个容器就可用的。镀槽设计的依据是产量和被镀零件的大小、形状。如果产量低、零件小,就用较小的镀槽,否则就是浪费。
反之,产量高、零件大,如果槽子太小,镀液很容易出现失调,电镀质量不能保证,也不划算。合理的镀槽容量应该是满负荷运作能力的1.2～1.5倍,建议用加工零件的受镀面积来估算镀槽容积,一般每平方分米应占用8～12L容积,才可维持正常的工作。遇有镀铬,或对温度敏感的镀种,要取上限,并适当加大容量,比如镀硬铬,每平方分米需要有30L左右液量。镀槽的几何形状一般是长方体,其高度一般为800～1000mm,宽度为600～800mm,长度在1200mm左右,容量在500～100L。但具体尺寸应根据零件形状及挂具的设置、阳极的配置来定。一般以中间为阴极、两侧为阳极的配置为标准。零件应浸入在镀液中,距液面5～10cm,下端距槽底应10～20cm,阴极(零件)与阳极的距离应在15～20cm,尤其在没有搅拌时,阴阳极距离要拉大一些。有许多电镀产品高电流区很容易烧焦,与极距离和挂具设计不合理有关系。
1.2挂具
挂具对电镀质量的影响非常大,却又往往最容易被忽视。有些简单的大零件,做一只钩子把产品一钩,往槽中阴极杠上一挂,就可以电镀。即使这样,如果挂钩导电截面不够,烧红发烫是常见的事。很多电镀厂的挂具都在工作中发烫烫手,人们都习以为常,认为电镀就是这样,实在是大错特错。
挂具导电截面不足,使一类导体电阻加大,无功电耗增加。电流表上电流很大,但零件上分布的电流反而不足,使二次电流分布不均,电镀质量无法保证。同时槽液温度上升加快,槽电压上升,带来种种问题。因此要合理使用挂具主导电杠,以不烫手为原则。应根据镀槽的总电流强度和挂具数量计算导电截面,合理分配各个挂具,还应根据零件形状确定挂具附件。
一般挂具上端零件距液面至少5cm,下端距槽底10～15cm,在有搅拌孔和加热管在槽底时,这个值还要增加或取其上限。人工操作的挂具要考虑每挂的重量,不要超过10kg。最好是双钩框式挂具,自动线的挂具在人工上下时,单挂也不可过重。另外,所有挂具都要对非直接导电部位绝缘处理,涂挂具胶。用胶布绕缠的方法不好,溶液残液流在夹缝中不易清洗。
